长期困扰煤制乙二醇项目的废水处理难题已被破解。中国化工报记者昨日从大连瑞克科技有限公司了解到，其开发的硝酸催化还原技术可使煤制乙二醇工艺废水中的硝酸含量降至0.1%以下，亚硝酸钠、硝酸、氢氧化钠等原料单耗同时下降90%以上。目前该技术已在濮阳永金化工有限公司和洛阳永金化工有限公司工业应用。
据大连瑞克负责人介绍，河南能源化工集团旗下建有5套年产20万吨的煤制乙二醇装置，投产后废水含高浓度硝酸盐的问题一直影响装置正常运行。 2014年10月，大连瑞克与河南能化合作，将硝酸还原技术应用于濮阳永金20万吨煤制乙二醇工艺。硝酸还原装置一次开车成功。装置运行稳定，工艺废水的硝酸含量从1.2%下降到0.1%以下，废水的环保处理问题得以解决。与此同时，经过硝酸还原后，原料亚硝酸钠、硝酸、氢氧化钠的单耗下降90%以上，每年可节省原料成本4000多万元。
近几年，国内多家科研单位都在开发煤制乙二醇工艺。这些工艺的原理基本一样，为亚硝酸甲酯羰基化、亚硝酸甲酯再生、草酸酯加氢的合成路线。据大连瑞克的科研人员介绍，在亚硝酸甲酯再生过程中，再生后的液相物质主要组分为甲醇、水等，另外还有副反应产生的0.5%~2%的硝酸。再生液经过蒸馏回收甲醇等有机物，含硝酸的废水用碱中和，然后进行环保处理。这种含硝酸盐、亚硝酸盐的废水组成复杂、毒性高，处理起来难度非常大。由于忽视废水中氮氧化物的处理，环保成为煤制乙二醇项目投产后遇到的一个大难题，装置因此不能正常生产运行。此前国内外煤制乙二醇的技术供应商也没有这方面的适用技术。
针对这一难题，大连瑞克组织科研人员进行了煤制乙二醇工艺废水处理技术的科研攻关，在国际上率先成功开发出硝酸催化还原技术。该技术可将煤制乙二醇再生液中的硝酸还原，转化为亚硝酸酯后作为原料返回系统，处理之后的工艺废水硝酸含量降至0.1%以下。
