在连续生产时，外层注射和内层注射同时进行，因此成型周期与常规注塑基本接近。大型双色注塑技术可与高光无熔痕注塑技术结合应用，生产中采用高温高压的热水或水蒸气加热模具，并在注射完成后迅速切换冷却介质使模具快速降温，得到表面无熔痕并具有很高光泽度的双色塑件，能显著提高整机的外观效果。据华夏模具网介绍，大型双色注塑采用转台式大型双色注塑机，合模后先进行外层塑料的注射，开模后型腔带着塑件随旋转工作台旋转180°，再次合模后进行内层塑料的注射，最后开模顶出。

　　由于是内外两层分别注塑，大型双色注塑模具需要两套型腔、两套型芯，其中两套型腔要完全相同，并且与两套型芯能够互换配合；两套浇注系统都设在型芯侧，属于反装结构；顶出也都设在型芯侧，采用油压顶出。再加上冷却系统，整个型芯侧结构的复杂程度大大增加。
 

在塑件优化设计方面，第一次成型的外层形状需要尽可能简单，第二次成型的内层可以设计筋、柱等结构，但必须充分考虑浇口布局和料流形态，需要通过CAE分析来进行优化设计。为使塑件的外观面呈现颜色渐变的效果，外沿周圈的壁厚可采取由薄到厚的渐变设计。

　　在成型工艺方面，大型双色注塑技术第二次成型时，塑料沿着第一次成型的塑件表面进行流动，容易出现气泡、色差、跑胶等注塑缺陷，需要对注塑工艺参数进行反复调试和精确控制，并结合成型情况对模具进行改进和优化。

　　经过努力攻关，突破了一系列关键技术，在国内第一家开发出了达到国际先进水平的大型双色高光注塑模具，成功应用到海信的大尺寸LED背光液晶电视上。大型双色高光注塑成型技术生产效率高、表面质量好，内外两层颜色可以根据需要灵活进行搭配，能够大大提高整机产品的外观效果和档次。目前，该技术正在大尺寸LED背光液晶电视上得到越来越广泛的应用，未来在高端冰箱、空调等家电产品上也具有广阔的市场前景。