持续优化指标，六项矿控指标均达标。通过提升五大生产能力、稳定入选原矿品位、进一步优化人力资源等措施，保证了全员劳动生产率的显著提升。找准影响铜回收率的关键要素，有针对性修订部分工艺技术制度，通过完善精石灰系统，加强药剂配制和添加的日常管理，强化磨矿介质的添加管理等，使铜回收率达到87.13%，创历史新高，达到国内矿山先进水平。规范井下采掘用电等一系列措施，单位能耗较上年同期下降了6.49%。实施一卡通管理，强化铜精矿出厂、运输和入库监管，上半年铜精矿途损比对标值下降0.04个百分点，少损失铜精矿含铜12吨。通过考核钢球的生产、使用单位，有效控制了钢球消耗过高等问题。对选矿车间、铸造公司两大用水量大的单位开展回水利用攻关，确保了全矿工业水复用率指标的上升，选矿回水复用率由去年平均92%提高到96%。

管理、技术双管齐下，四项攻关指标成效明显。通过加强外委采场计划完成率的考核管理，加大一线运矿作业人员奖励倾斜力度，引导人员向艰苦岗位流动，恢复井下破碎系统并稳定主井提升电流等措施，武铜五大生产能力（采、充、运、提、选）在去年基础上提升了3.07%。针对采场夹石分采分运、充填砂分运以及运矿作业人员责任心不强等问题，通过制定采矿运矿贫损检查制度，利用抽查、专项检查等强有力的监管手段，确保了原矿品位处于稳定状态，达到了攻关要求。通过严格控制半自磨台效在125t/h～140t/h，避免因台效过高而导致磨矿产品跑粗现象。并加强现场磨矿浓、细度检测和磨矿产品取样、筛析工作，确保磨矿产品的细度等。上半年，铜尾铜品位累计为0.102%，虽然没有达到对标值，但取得了开展对标管理以来该指标的最好值。通过盘活内部人力资源，加大一线倾斜力度，引导员工向一线操作岗位流动，上半年总用工数减少38人。

为强化对标过程控制，该矿结合质量管理的经验，在对标管理的过程管控中引入PDCA管理理念，对每项指标按项目管理的模式，对进度、质量、目标进行全过程管理，并实施“一标一册”，即：每项指标进行分册管理，一个指标对应一套资料，记录该指标执行过程中各项数据及其础资料，确保各指标对标执行的全过程控制。将对标工作纳入到相关单位和职能部室的绩效考核体系中，每月进行对标考核；同时将对标考核导入中层管理人员绩效考核，并将对标推进情况、指标完成情况作为中层管理人员年度考评的依据之一，做到过程控制与结果考核“两手抓”，有力推进了对标工作的深入开展。