炼钢厂布袋除尘灰一直以来存在着难放的困扰，由于除尘区域处在炼钢厂房外，没有任何防雨措施，因此，在遇到下雨天气时雨水就会从灰仓顶部汇集，沿着灰仓溢流到插板阀，从而渗透到灰仓内，造成卸灰阀遇水变结成快，给除尘灰回收工作带来诸多困难，针对此种情况，厂领导召集相关人员工进行讨论，集思广益，最终决定将灰仓顶部加一圈钢板，然后在灰仓四面各加装个跟溢流管，下雨时雨水便从溢流管排出，杜绝了再堵灰现象，从根本上解决了雨天除尘灰难回收的问题，减轻了员工劳动强度。
为加强降成本力度，按照公司加大固体二次资源循环利用的新形势和新要求，今年2月份以来，供应管理部、炼铁除尘灰回收部、炼钢除尘灰回收部联合组织了烧结烟气脱硫工艺试用套筒窑除尘灰试验，证实了套筒窑除尘灰返生产循环利用的可行性。目前，与去年同期相比外排量减少2600吨，降低费用3万元。
套筒窑除尘灰，是炼钢套筒窑区域除尘工艺的产物，以往采用付费外排，每年由此产生的费用较高。球烧划入股份后，如何通过平衡内部固体二次资源，将套筒窑除尘灰回收返生产循环利用，进一步打造“绿色除尘灰回收企业”，实现经济效益、环境效益和社会效益的高效统一，成为节能环保、降本增效和资源高效利用的“破冰之旅”。
为确保烟气脱硫白灰排放达标，从除尘灰Ca含量、脱硫工艺、运输条件三方面综合考虑，优先选用脱硫效果较好的一烧开展，选取2#套筒窑窑顶产生的Ca含量较高的除尘灰进行返生产试验。整个试验工作包括前期不同点位除尘灰成分检测、中期理论论证、组织运输、试验配加和后期烟气检测等多环节。供应管理部与炼钢除尘灰回收部、炼铁除尘灰回收部烧结厂积极沟通，协调配合，克服了套筒窑除尘灰呈粉末状极易发生扬尘、外接气源接口及吸排料接口不匹配等难点，建立调度联系协作机制，确保炼钢套筒窑产生的除尘灰能够及时接卸，保证炼铁烧结一烧烟气脱硫的白灰需求。目前，累计向炼铁烧结提供套筒窑除尘灰1500吨，取得了实验的初步成功。
目前，正在继续开展1#和2#套筒窑除尘灰供应烧结试验。供应管理部与相关部门将继续加强协作，争取尽快实现迁钢套筒窑除尘灰的全部循环利用，为除尘灰回收企业降本增效做出新贡献。吸排灰罐车风仓（罐体内壁与外壁之间的部分）整改完成，此项整改主要实现了除尘灰回收现场清洁化生产，排出的除尘灰不易泄露、扬尘，而且缩短了排灰时间（由3个小时缩短到40分钟），大大降低了车辆成本和职工的劳动强度。
整改前，由于吸排灰罐车老化严重和平均温度260℃除尘灰的高强度腐蚀，使罐体两侧钢板逐渐变薄，甚至变形，导致钢板（钢板即罐体内壁，由小钢板皮焊接而成）焊缝开裂，风压泄露，排灰时间长（排灰时车辆始终为着车状态，发动机温度偏高，极易损坏）。打开罐体末端锥形口，检修人员钻进罐体，撑着手电，将铁皮焊在罐体内壁上，即加厚了风仓。完毕，罐体装满除尘灰，车辆连接外接气源（现场风压机），风压（标准3-3.5PA）会顺着风仓把灰排出。时长40分钟，与新吸排灰罐车除尘灰回收效果相同，省时、省力、省成本。
