有种小型汽车几十年来取得了巨大的成功，它就是MINI。15多年来，具有高光泽度不透明的PLEXIGLAS® 支柱为该车出众的设计做出了贡献。当时，使用这种具有高光泽度的A柱是一场小革命。如今它们应用于整个MINI系列，已在汽车零部件中获得广泛的应用。
对许多人来说，汽车不仅是一种工具，更是地位的象征，甚至是驾驶者个性的表现。早在20世纪60年代，MINI就被视为一种生活时尚品牌，时髦、外向、与众不同。甚至像披头士乐队这样的流行明星也在迷你车中拍照。小型汽车的特色设计是为了吸引潜在买家，这一点始终保持不变。大圆眼睛、镀铬散热器格栅和一个大前挡风玻璃能让MINI随时被辨认出来。在过去的几十年中，MINI车的外观已历经了几个演变阶段。在2001年由宝马集团重新推出后，这一品牌发生了史上最大的变化。
在全新推出这个品牌之前，宝马集团对MINI的整车进行了改造，并将其打造为优质品牌。在其现代化的车型中，MINI变得更大，集中了一大批新技术，具有高贵的装饰和高档的外观。设计师选用了能体现汽车优质性能的材料，如高光泽元素，打造出无与伦比的外观。
玻璃状材料
在重新推出前，MINI大型前挡风玻璃两侧的A 柱支柱由金属制成，其与汽车颜色相同。这样就存在一个视觉缺陷。改装后的版本采取了不同的方法——钢琴黑色的高角度柱，外观犹如玻璃，使前挡风玻璃看起来更大。该设计采用了PLEXIGLAS®材料，其化学名称为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)。
已被赢创进行商标注册的PMMA材料提供了高光泽的A级表面，其色彩深度与韧性相当。“我们的高光泽材料创造出与玻璃相似的优雅外观，远远超过了涂层表面。要完全光滑很难实现，而这款注塑支柱做到了。”Evonik高级技术营销经理TonyHalbländer解释说。他是PLEXIGLAS®项目经理，负责将该组件引入MINI。由于PLEXIGLAS®的耐燃性和耐化性，以及优异的抗紫外线和耐候性，玻璃状表面外观可以长期保持不变。这意味着材料即使经过多年的风吹日晒，看起来仍然和新的一样，最近赢创在实验室的风化测试中证实了这一点。与其他塑料相比，PLEXIGLAS®材料的光学外观在车辆的使用寿命内几乎保持不变。
一步法制造
Halbländer回忆说：“ 我们应用于车身的非透明部件是由PLEXIGLAS®8N模塑材料复合而成，具有特殊的颜色，这是21世纪初的一个真正的创新。”
在开发出这种新的模塑材料之前，柱件通常由金属或塑料制成，然后再涂覆高光泽的涂层。“但涂层组件非常耗时，”Halbländer解释说，“汽车制造商可以通过选择由PLEXIGLAS®材料制成的具有颜色的车身零件免除这一步骤。”这些零部件可以一次操作注射成型，几乎可以立即使用。这是一种可以将组件成本降低高达40%的经济的解决方案。
装配线的幕后：连续生产汽车制造商、直接供应商和材料制造商在车辆装配流程中进行了紧密的合作与有序的分工。由多方合作制造的以PLEXIGLAS®材料制备的首款不透明高光泽的车身部件已可应用于连续生产。该产品是在加工公司、设备制造商、工具制造商和下游客户(宝马)的不断反馈和沟通中合作开发的。这是成功的重要基础。
汽车部件的发展趋势
15年以来，当前包括MINI在内的车辆的制造已经着眼于经济高效的生产和高档外观的结合。“MINI的A支柱是我们首款采用PLEXIGLAS®材料制造的具有高光泽度的汽车零部件。”Halbländer 表示。此后，有超过三百万辆的MINI已经下线，这些车均装配了用PLEXIGLAS®材料制造的A柱。继2001年第一代新MINI 问世后，其他14款经典版本已经在市场上推出，如流行的花花公子系列。随着MINI 家族的发展，具有高光泽PLEXIGLAS®材料面板的应用也日益广泛。“这一切都从A柱开始，但现在这种材料的组件可以在MINI的不同型号上找到。” Halbländer表示，“自从2007年的改装以来，C柱面板比以前的型号大得多，是由赢创产品制造的。在MINI敞篷车中，顶部挡风玻璃构件也是采用PMMA商标的面板制成。”
继2001 年第一代新MINI 之后，PLEXIGLAS® 材料应用日益广泛。
“ 我们的材料制成的组件不仅仅用于装饰面，”Halbländer指出，“它们在一些车型上也具有功能性的应用。”用作车窗导轨的B柱就采用这些材料制成，其玻璃状的外观让窗户看起来更大。这些PLEXIGLAS®组件还有另一些潜藏的好处，比如丙烯酸塑料的重量要轻于金属，这有助于车辆轻量化。在当前电动汽车迅猛的发展趋势下，这是一个重要的特性。
用于坚固组件的全新成型复合材料
黑色高光泽的汽车组件是当前流行的趋势，因此，赢创开发出了一种全新的特种成型复合材料：PLEXIGLAS®高光泽度NTA-5。该材料具有更高的冲击强度并能承受负载下的高热变形温度，适用于需对石屑等具有耐磨性的零部件，比如散热器格栅和镜面外壳。
