7月28日，随着曾经有“全国第一台铜精矿蒸汽干燥机”称号的铜合成炉近200吨的干燥机从复杂的厂房环境中按计划吊出，新组装的干燥机顺利吊装“上岗”，金川集团股份有限公司铜合成炉系统为期90天的冷修已鏖战20余天，为下一步干燥机附属设施的安装以及匹配合成炉今后的高负荷生产奠定了基础，对合成炉冷修的整体推进至关重要。

7月6日，铜合成炉停止投料开始冷修。这是合成炉系统投产运行12年以来，历次检修中规模最大的一次全系统停产冷修作业。冷修以合成炉炉体、干燥机、锅炉改造和收尘系统大修等项目为主体，涉及冶金、机械、电气、仪控、管道、工业民用建筑六大专业280个子项，参与施工单位共计36家1000多人。

2005年10月25日，世界首座合成式富氧强化炼铜炉在金川集团公司投产，这是金川建厂以来规模最大、单项投资最多的重点建设项目，是通过技术创新实现完全国产化的大型有色冶金炉，它对原有的闪速炉炼铜工艺从炉型结构、控制指标等方面进行了优化和改进，是金川镍闪速熔炼技术在铜冶炼上的新实践。其突出特点是自主创新贯穿实施全过程，在工艺、技术、设备等方面取得了多项具有自主知识产权的先进成果，现有矿铜冶炼产能20万吨(金属量)/年。

这20多天的冷修作业异常艰苦。在拆除旧窑体阶段，检修人员面临着高温天气和合成炉余热的双重炙烤，现场温度一度超过40摄氏度。反应塔钢壳每一件直径10米，重量超过10吨，如果没有合适的器械，根本无法整体就位。现场检修人员发挥聪明才智，设计制作了合成炉反应塔升降检修平台，解决了狭小空间大吨位位移安装难题，为保证工期赢得了宝贵时间。为使新组装的干燥机如期顺利就位，冶炼检修公司租用了一台500吨大型吊车……

目前，铜合成炉系统冷修作业仍在紧张进行。通过冷修，金川集团合成炉系统将重新优化干燥机汽液平衡结构，降低蒸汽压力，改善现场工作环境，提升干燥能力，消缺干燥机前期设计缺陷;同时还将优化合成炉反应塔结构，提高沉淀池耐高温和抗冲刷的能力，提高锅炉换热能力和电场收尘效率。