探讨中国再制造业的发展，中国工程院院士、装甲兵工程学院教授徐滨士最有发言权。他在国内率先提出“再制造”概念，创建了再制造工程学科，并主持创建了国家级装备再制造技术国防科技重点实验室。尽管已经80多岁，但徐滨士院士常常出现在再制造业有关的论坛上、出现在再制造企业的车间里，不遗余力地做着“宣传员”。就新阶段如何促进我国再制造业健康发展。

我国再制造业发展的现状如何？与世界水平相比较，优势和差距在哪里？

徐滨士：跟欧美等发达国家相比，中国再制造业起步较晚。经过将近10年来的大力推广，我国已进入到以国家目标推动再制造产业发展为中心内容的新阶段，再制造技术并不输于世界先进水平。
 

中国探索形成了“以高新技术为支撑，以恢复尺寸、提升性能的表面工程技术为依托，产学研相结合，既循环又经济”的中国特色再制造模式，可将旧件再制造率提高到90%，使零件的尺寸精度和质量性能标准不低于原型新品水平，而且在耐磨、耐蚀、抗疲劳等性能方面达到原型新品水平，并最终确保再制造装备零部件的性能质量达到甚至超过原型新品，受到国际同行的广泛认同，处于世界领先水平。

不过，欧美等发达国家再制造业起步早、规模大、效益好，再制造业渗透到汽车、工程机械、国防、航天、家电、办公设备等多个领域，而我国再制造业起步时间不长，总产值较低，领域有待扩展，特别是向航空、航天、电子信息领域扩展。

您认为我国当前再制造业存在的主要问题有哪些？

徐滨士：一是对再制造认识高度不够，观念尚未普及。再制造作为制造产品报废阶段高技术回收处理的新理念，在我国还没有被人们广泛认识，再制造企业和消费者对再制造发展的世界背景认识不清，缺乏大局观和危机意识。
 

二是发展思路尚待清晰，缺乏创新和规范管理。有些企业直接按制造模式进行再制造，有些企业简单地将维修模式移植到再制造，认为扩大规模就是再制造，导致在指导实际生产过程中定位和目标不准确。同时，有些企业简单认为制造的标准就是再制造标准，没有充分认识到再制造对象和过程的复杂性，导致大部分企业在旧件检测、再制造毛坯修复等关键环节没有建立相应的质量控制体系。

三是部分关键技术需要攻关和推广，相关设备尚未实现产业化生产。目前大部分再制造试点企业主要采用换件法和尺寸修理法进行再制造，导致再制造后产品非标件多，用户认可程度低，加工成本高，旧件再制造率低。特别是缺乏废旧零部件质量检测和寿命评估技术，影响了再制造产品的可靠性；缺乏先进的表面工程新技术，大量磨损的关键零部件无法修复，再制造产品的旧件再制造率低。

如何促进我国再制造业加速发展？

徐滨士：国内再制造产业发展，一是积极争取国家有关部门的支持，在再制造产业基地建立良好的再制造经营环境；二是依托产业优势，完善再制造产业链；三是把再制造产业所需装备作为再制造产业发展的重要内容，发挥机械装备制造业优势，大力发展再制造装备研发和生产，逐步形成再制造关键设备生产研发体系；四是发挥区位以及物流优势，与国内外原厂生产商合作发展逆向物流，建立再制造产业发展所需的工程机械、机床、废旧汽车零部件等的逆向回收物流体系，形成适应再制造产业发展所需的旧件收集能力；五是在企业现有质量管理体系建设的基础上，进一步完善适应再制造的管理体系要求；六是强化安全、环保和职业健康工作，建立严格的再制造环保安全保障体系；七是加强领导，完善配套政策保障体系。