在实际生产过程中，我们会发现相同的数控机床不同的人员操作， 在相同的工作时间内生产效率相差很大，许多数控机床的加工能力得不到充分的体现，发挥不出其最佳作用。据调查，数控机床的实际切削时间不到工作时间的60%，造成极大的浪费。而影响数控机床加工效率的因素很多，也很复杂。我在实际加工中发现，事实上数控机床的生产效率可以提升的空间是很大的，影响数控机床生产效率主要有以下几方面因素，在使用过程中，只有充分考虑影响数控机床生产效率的各方面因素，想方设法地提高数控机床的生产效率，才能使数控机床的生产能力得到充分的发挥。   

1.制订合理的加工工艺路线，减少数控铣削的辅助时间      

为了提高数控机床的生产效率，首先必须认真分析数控机床所加工的 零件，弄清零件的材料、结构特点和形位公差要求、粗糙度、热处理等方面的技术要求。然后在此基础上，选择合理的铣削加工工艺和简洁的加工路线。       

加工工艺的制定：通常一个零件可以有数种不同的工艺过程，零件的工艺过程不同，其生产效率、加工成本以及加工精度往往有着显著的差别，因此我们应在保证零件加工质量的前提下，根据生产的具体条件，尽量提高生产效率和降低生产成本，制定出合理的加工工艺。      加工路线的确定：正确简洁的加工路线，是保证加工质量和提高效率的基础。选择零件的加工路线时，必须遵守加工路线的确定原则，才能达到提高生产效率的目的。确定加工路线的原则主要有：应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求，且效率较高；应尽量使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少刀具空程走刀时间；应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。此外，确定加工路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工。同时，应尽量做到一次装夹、多方位加工，一次加工成形。这样，可减少工件的安装次数，有效缩短搬运和装夹的时间。这样，既能有效地提高加工效率又能很好地保证零件的位置精度要求。   

2.选择恰当的刀具，提高数控铣床的切削效率       

选择刀具应考虑数控机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。 数控机床所选择的刀具，不仅要求具有高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性、高耐热性及良好的工艺性，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。所以应尽量采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优化刀具参数，使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。那么，怎样选择合适的切削刀具呢？  

（1）选择适当的刀具       

在数控机床的切削加工中，金属切削刀具的作用是极其重要的。制造刀具的材料必须具有较高的硬度、耐磨性和耐热性，足够的强度和韧性，良好的导热性及工艺性，并具有较好的经济性。在选用刀具过程中，在满足零件加工要求的前提下，尽量选择直径较大的刀具，它的强度及韧性较好；同一道工序中，选用的刀具数量尽量少，以减少换刀次数；尽可能选择通用的标准刀具，不用或少用特殊的非标准刀具。  

（2）合理确定对刀点   

对刀点是在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。又称“程序起点”或“起刀点”。对刀点的选择必须遵守以下原则：便于用数字处理和简化程序编制；在机床上找正容易，加工中便于检查；引起的加工误差小。对刀点的位置可选在工件上，也可选在工件外面（如夹具或机床上），但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系。对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，如以孔定位的工件，可选孔的中心作为对刀点。刀具的位置则以此孔来找正，使“刀位点”与“对刀点”重合。这样，可以便可以更好地提高对刀的效率，保证加工质量。   

3.合理安装夹紧工件，提高装夹速度

在数控机床上加工工件时，工件的定位安装应力求使设计基准、工 艺基准与编程计算的基准统一；尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面；避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。

数控机床切削加工时，对零件进行定位、夹紧设计以及夹具的选用和设计等问题上要作全面考虑。在设计选择夹具时，首先要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定。其次，要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。